Metodologia japonesa 5S para la mejora productiva y ambiental

Columna de opinión de Adrián Rosemberg*.- En el Día del Ambiente nos convoca la necesidad de pensar en cómo cuidamos nuestro entorno desde cada uno de los espacios de nuestra vida cotidiana, pero también desde nuestras organizaciones. Es así como la metodología de las 5S de orden y limpieza – metodología que proviene de la industria japonesa, específicamente del sector metalmecánico, considerándose como una de las bases de un modelo de productividad industrial- actualmente se aplica en numerosos sectores y actividades de servicios, con el objetivo de mejorar la producción y cuidar el medio ambiente.

El nombre “5S” se debe a la denominación en japonés de cada uno de sus pilares y al procedimiento de su implantación que comprende dos etapas que interactúan y se relacionan entre sí: las 3S (seiri-organización, seiton-orden, seiso-limpieza) en una primera fase y posteriormente las otras 2S (seiketsu-estandarización, shitsuke-disciplina), para completar el ciclo de mejora continua:

1. Organización: Consiste en eliminar del sector de trabajo todos los elementos que no son específicamente necesarios para realizar las tareas diarias. En este sentido, se debe clasificar lo que realmente sirve y mantener solo lo imprescindible, si hay elementos en exceso se deben retirar del área.

2. Orden: Se utiliza para organizar los elementos que se han clasificado de modo que se puedan encontrar con facilidad. Establece la necesidad de normalizar dónde deben estar situados los objetos y elementos de trabajo.

3. Limpieza: Significa inspeccionar el equipo durante el proceso, para identificar problemas de perdidas, averías o fallos. Esto implica prevenir eventos de contaminación y accidentes potenciales. Por lo tanto, se debe llevar a la limpieza a un estado superior, tratando de buscar las fuentes de suciedad e idear métodos para tratar de evitar su aparición.

4. Estandarización: Pretende asegurar los logros alcanzados en los tres pilares anteriores y mantenerlos en el tiempo, teniendo en consideración el concepto de mejora continua.

5. Disciplina: Expresa tener el hábito de mantener correctamente los procedimientos apropiados y cumplimentarlos de manera sostenida.

Ligada a la calidad total, se convierte en un esquema compatible y estratégico para la implantación de sistemas de gestión integrada, ya que cubre aspectos tanto de performance ambiental, como de salud, seguridad ocupacional y calidad de productos.

Su esquema facilita procesos de mejora continua, logrando progresivamente la reducción de ineficiencias productivas, contaminación y accidentes laborales.

Al optimizar los entornos productivos, éstos se vuelven sitios más aptos para la labor diaria de los trabajadores, beneficiando a la productividad y rentabilidad de las industrias y empresas de servicios.

La implantación de los cinco pilares es el punto de partida para el desarrollo de actividades de mejora más profundas y complejas, que tienen como objetivo, asegurar la supervivencia de las organizaciones en un mundo de constante competencia.

Esta herramienta tiene una estrecha relación con las modernas técnicas de prevención de la contaminación. Su filosofía de trabajo de eliminar actividades que no generan valor agregado a los productos finales, se convierte en un aliado a la hora de utilizar de manera eficiente los recursos y la energía.

En este sentido, por ejemplo, una planta limpia y ordenada reduce la generación de productos defectuosos que en el mejor de los casos se deben reprocesar para cumplir con las especificaciones del cliente. Ello consume nuevamente materias primas, insumos, energía, mano de obra, desgaste de equipos e instalaciones generando ineficiencias.

En el caso que los mencionados productos defectuosos no se puedan volver a reprocesar y deban ser descartados, generan residuos que se deben gestionar de acuerdo a la normativa vigente ocasionando costos innecesarios para el empresario.

Además, la metodología de las 5S presta especial atención al estado y mantenimiento de los equipos e instalaciones. Por lo tanto, las máquinas y herramientas aumentan su vida útil, trabajando la mayor parte del tiempo en régimen, lo que se traduce en menores consumos energéticos y derroche de materiales.

En conclusión, la importancia de la utilización de esta herramienta radica en el hecho que los beneficios son compartidos por todos los actores de una empresa. Las mejoras se ven reflejadas no solo en la producción, sino también en los trabajadores y empresarios, como por ejemplo hace el trabajo más satisfactorio, facilita la comunicación entre los operarios y empleados, produce un aumento de la productividad, crea un lugar seguro para trabajar, se minimizan derroches innecesarios, baja costos, se previene la contaminación y se disminuye el riesgo laboral, entre algunos de los beneficios que se pueden resaltar.